北部湾畔，风起潮涌。一辆辆运输车辆满载产品驶出厂区，一套套生产装置稳定运行，一组组实时数据在中控大屏上持续跳动……在广投北海绿色生态铝项目现场，机器的轰鸣声与数字的跃动声交织，一座现代化智慧工厂正加速成长。

  传统印象里，氧化铝生产往往与设备林立、人员密集、人工巡检等场景紧密相连。但在这里，一些变化正在悄然发生：堆场内，无人堆取料机自主作业；赤泥堆场实现全天候在线监测；生产参数实时采集、自动分析、智能预警；工艺运行状态在数字空间中同步“复刻”……从“制造”到“智造”，从经验管理到数据驱动，广投北海绿色生态铝项目正在以数智化重塑生产管理模式，加速培育新质生产力。

  而这背后，不仅是一座工厂的升级，更是一场产业发展逻辑的变革。

广投临港工业公司数字孪生平台。

  从“建工厂”到“建智慧工厂”

  新质生产力，“新”在哪里？答案，首先在理念之变。广投北海绿色生态铝项目选择从规划之初就同步布局数字体系，坚持实体工厂与智慧工厂同步规划、同步建设、同步运营，把智能化基因植入项目建设全过程。

  项目建设过程中，MES生产管理系统、ERP企业管理系统、DCS控制系统、数字孪生系统、巡检机器人、无人堆取料机等一系列智能系统和智能设备同步落地，实现生产运行、设备运维、安全管理、经营分析等全链条智能化管理。

  如果说传统生产模式依赖经验，那么数字化时代，数据就是新的生产资料。项目以数据中台为核心，将生产、设备、物资、能耗、安全等数据统一汇聚，实现实时共享和智能分析。过去分散的数据被串联起来，生产决策开始从“经验判断”转向“数据判断”。

  从“人盯设备”到“设备找问题”

  走进项目集控中心，巨大的电子屏上，各工序运行参数不断刷新。对于生产人员而言，这里更像工厂运行的“大脑”。

  “以前设备管理主要依赖人工巡检，发现问题往往是在异常发生之后。”广投临港工业公司生产控制中心总经理韦忠平介绍，“现在系统能够实时监测设备状态，提前判断运行趋势，实现预防性维护。”

  依托数字孪生技术和DCS控制系统，项目实现沉降、蒸发、焙烧等关键工序三维可视化监控，并根据生产状态自动优化工艺参数。

  与此同时，赤泥管线监测系统、坝体位移监测系统等全天候运行，对关键区域实施24小时实时监测，一旦出现异常，系统自动报警、自动推送，实现风险隐患闭环管理。

  新质生产力，正在生产一线生长

  对于广投北海绿色生态铝项目而言，新质生产力不是抽象概念，而是一个个正在发生的现实场景。无人设备替代高危岗位作业，提升本质安全水平；数据驱动生产过程优化，降低运行成本；智能系统实时分析工艺指标，提高生产稳定性……

  更深层的变化，来自人的转变。“以前员工重点是操作设备，现在除了懂工艺，还需要懂系统、懂数据。”公司生产控制中心范孝俊说，随着数字化程度不断提升，一批复合型人才正在成长。

  从“操作工”向“技术工”，再向“数字工匠”转变，产业升级与人才升级正在同频共振。站在项目现场远望，一边是海天相接的北部湾，一边是拔地而起的现代化产业园区。

  海风向前，产业向新。今天的广投北海绿色生态铝项目，建设的不只是生产线，更是在构建面向未来的产业竞争力；激活的不只是生产效率，更是在培育高质量发展的新动能。（于威）